1. Extracción de jugo.

En el área de molinos se extrae el jugo a la caña a través de la presión ejercida por un conjunto de masas o rodillos accionados en forma individual, por medio de turbinas o motores eléctricos acoplados a reductores de alta y baja velocidad.

De este proceso se obtienen dos productos: el jugo y el bagazo.

El jugo es colado a través de un colador rotatorio y enviado a las básculas de guarapo para ser pesado antes de entrar a la fábrica y la fibra resultante (bagazo), se utiliza principalmente como combustible en las calderas.

2. Clarificación del jugo.

Continuando con el tratamiento del jugo se inicia la etapa de clarificación que consiste en mezclarlo con sacarato (lechada de cal y meladura) para neutralizar su acidez natural y calentándolo para favorecer la reacción y provocar la separación de los sólidos insolubles contenidos.
 
El jugo alcalizado es enviado a los clarificadores en los que se precipitan los lodos que se envían a filtros al vacío donde el jugo residual es recuperado y retornado al proceso. El lodo agotado se pasa a tolvas de donde es enviado una parte a los campos cañeros y otra se utiliza para la elaboración de composta.                                                              

3. Evaporación de agua y concentración de jugo.

El siguiente paso es el proceso de evaporación que consiste en eliminar el agua que es el 70% del jugo claro, esto tiene lugar dentro de los evaporadores de cuádruple efecto, de tal manera que el jugo se concentra hasta reducir al 30% su contenido de agua para producirse la meladura.

4. Cristalización de sacarosa.

La meladura se recibe en la cocina o área de tachos para iniciar la cristalización del azúcar, la cual se logra por la sobresaturación de la solución de la sacarosa en cuerpos sometidos a presiones de vacío y temperatura; al producto denso obtenido se denomina masa cocida o templa.

Las templas de baja pureza son procesadas en tachos continuos para masa B y C, posteriormente la masa C es enviada a un cristalizador vertical en el que  se agotan las mieles finales para obtener una mayor recuperación de azúcar.

5. Centrifugación.

El proceso de centrifugación consiste en la separación de los granos de azúcar y las mieles que conforman las masas cocidas provenientes del área de cristalización.

6. Refinación de azúcar crudo.

La refinación del azúcar consiste básicamente en eliminar impurezas del azúcar crudo, fundiéndola nuevamente y sometiéndola a un colado. Posteriormente se clarifica por medio de un proceso continuo y automatizado con calor y dosificación de ácido fosfórico, cal, decolorante. Al licor tratado se le agrega floculante y pasa a dos clarificadoras circulares en los cuales las impurezas flotan y son separadas mediante paletas de arrastre. 

El licor clarificado pasa por filtros de lecho profundo automatizados y posteriormente se envía a columnas de carbón vegetal para su decoloración.

El licor decolorado se envía a tanques para alimentar a los tachos de bache refinado en los que se cristaliza el azúcar, la separación de los cristales a partir del licor se efectúa mediante máquinas centrífugas intermitentes.

La etapa final del proceso de producción del azúcar refinado se lleva a cabo en el área de secado y envase. El azúcar húmedo se envía a dos secadores tipo rotativo con sistema de filtración de aire caliente para secar y aire frío para bajar la temperatura.

Una vez seco el azúcar, pasa a un transportador de banda tipo sanitario aprobada por la Administración de medicamentos y alimentos de los Estados Unidos y de este a un elevador de cangilones fabricado en acero inoxidable y sistema de elevación con banda grado alimenticio.

 

7. Envasado, conservación y embarque de azúcar refinada.

El Envasado de azúcar refinada tiene 3 presentaciones: sacos de 50 kg. Supersacos de 1000 kg. y megasacos de 1500 kg.

El almacenamiento del azúcar envasado se hace en nuestras bodegas en los ingenios y en centros de almacenamiento distribuidos estratégicamente en varios estados de la República Mexicana para facilitar sus envíos hacia nuestros clientes.

El medio de transporte regularmente utilizado son tráilers, carros de ferrocarriles y por vía marítima si se trata de clientes en el extranjero.



8. COGENERACIÓN DE ENERGIA ELECTRICA.

El bagazo resultante de la molienda de caña de azúcar, es entregado mediante conductores a la caldera de alta presión para su combustión.

La caldera de alta presión genera vapor para alimentar la turbina, que mueve el generador de 50 MW.

La energía eléctrica generada a 13,8KV se distribuye en dos sistemas el primero se eleva a a 115,000 volts, para entrega a la red de CFE y el segundo se reduce a 4,160 volts, para la operación del ingenio.

La planta está 100% automatizada y se opera desde una sala de control

Los gases resultantes de la combustión pasan por un sistema de lavado con agua atomizada para captar las cenizas, mismas que son tratadas y mezcladas con la composta que es útil para el mejoramiento de suelos del campo cañero.

De esta forma evitamos que se produzcan emisiones de partículas al medio ambiente.

La producción de Grupo PIASA, lo ubica como uno de los principales productores de azúcar de calidad refinada en México, además de ser líder en la producción de energía eléctrica, mediante el uso de biomasa, generando energía no contaminante.